При изготовлении автомобилей BMW новой 7-й серии, промаркированных буквой G, были впервые использованы компоненты, получаемые из пластмасс, армированных углеродными волокнами (carbon fiber reinforced plastic, CFRP), стали и алюминия, которые изготавливаются по технологии Carbon Core, разработанной специалистами автопроизводителя. Для получения деталей из комбинации стали и пластмассы, армированной углеволокном, используется специальный гибридный процесс. При этом процессе углеродные волокна смачиваются полимерным материалом и соединяются с листовой сталью, из этой системы и получаются соответствующие изделия. Представители BMW заявляют, что в их технологии преимуществом является гибкость стали при тех условиях, при которых происходит присоединение компонентов. При подобном процессе можно соединять материалы с довольно высокой скоростью. Кроме того, при технологическом процессе осуществляется «мокрое» прессование пластмасс, армированных углеродными волокнами. Углеродные волокна предварительно пропитываются полимерным материалом, а после этого подвергаются прессованию в формующем инструменте. Таким образом, полностью исключается необходимость реализации стадии впрыска полимерного материала в формующий инструмент, которая реализуется при процессе трансферного формования (прессования), осуществляемом при повышенном давлении (HP-RTM). В будущем подобным методом можно будет получать даже изделия из композитов на основе тканых материалов, получаемых из углеродных волокон.
За счет использования новой технологии при изготовлении кузова автомобиля BMW 7-й серии нового модельного ряда (2016 год) производителю удалось на 130 кг уменьшить массу транспортного средства по сравнению с предыдущими моделями.
Источник:
MaterialsToday